Справочник технолога-машиностроителя 2
Глава 5. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ

Роликовые конвейеры (рольганги). По спо­собу действия роликовые конвейеры подразде­ляют на приводные и неприводные. На при­водных ролики приводятся во вращение двига­телями и перемещают лежащий груз. На неприводных конвейерах грузы перемещают вручную. С этой целью их выполняют с укло­ном 1—4° в сторону перемещения груза.

Параметры цилиндрических роликов не­приводных роликовых конвейеров регламентированы по ГОСТ 8324 — 82. Длина цилиндри­ческих роликов определена размерным рядом чисел 100, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250 мм, шаг роликов размерным рядом 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 мм, диаметры роликов приняты в диапазоне 40 — 155 мм. Для обеспечения спокойного хода груза расстояние между осями роликов прини­мают не более 1/3 длины груза, при перемеще­нии длиномерных изделий — меньшим. Нагрузку на ролик принимают приближенно в зависимости от соотношения длины груза l_гр к шагу роликов l_р. При 2l_р<l_гр<3l_р прини­мают P = 0,5G (G - масса груза), при 3l_р < l_гp<4l_p P = 0,33G; при 4l_р < l_гр < 5l_p P = 0,25G. Скорость передвижения груза на ро­ликовых конвейерах по 20 м/мин.

План участка сборки на роликовом конвей­ере показан на рис. 27. Расположение ролико­вого конвейера зависит от длины сборочной линии и направления грузопотока в цехе. В местах прохода рольганги имеют откидные секции. Для изменения положения собираемых деталей применяют кантователи. Приго­ночные операции обычно выносят из потока сборки, т. е. их выполняют на специально обо­рудованных рабочих местах.

На конвейерах помимо цилиндрических ро­ликов применяют дисковые ролики. Преиму­щества их в том, что на криволинейных в пла­не участках диски на радиально располо­женных осях вращаются с разной скоростью (с внешней стороны скорость больше, чем с внутренней). Скольжение у передаваемого груза отсутствует, груз передается легче.

Сборочные тележки. Используют при по­точной сборке. Собираемое изделие последо­вательно транспортируют с одного рабочего места к другому со свободным или принуди­тельным движением со скоростью 10 — 15 м/мин.

Безрельсовые тележки бывают с металли­ческими или резиновыми катками.

Тележки для изделий массой более 1000 кг делают на колесах с ребордами для движения по рельсам, укладываемым на бетонных по­душках.

Для удобства выполнения сборочной опе­рации верхнюю часть тележек часто делают вращающейся относительно вертикальной оси. Возврат тележек происходит по вспомогатель­ному пути, расположенному рядом с путями рабочей ветви или же под ним.

Ленточные конвейеры применяют при сбор­ке мелких и легких грузов и изделии. Сбо­рочные операции выполняют на верстаках, расположенных вдоль конвейера, или на сто­лах, установленных перпендикулярно линии сборки. Несущим органом конвейера является прорезиненная лепта, состоящая из тягового каркаса, покрытого эластичным защитным на­полнителем. Тяговый каркас воспринимает растягивающие нагрузки и обеспечивает ленте поперечную жесткость. Заполнитель объеди­няет ленту в единое целое, образуя над карка­сом обкладки — наружную грузонесущую и нижнюю опорную. По типу каркаса разли­чают ленты резинотканевые и резинотросовые. Параметры резинотканевых лент регламентированы ГОСТ 20—76. Тканевые прокладки лент изготовляют из капрона, анида, нейло­на, лавсана и других синтетических тканей вы­сокой прочности. Ленты с прокладками из тканей МК-600 и МК-800 обладают про­чностью 600 и 800 Н на 1 мм ширины одной прокладки.

Концы лент при монтаже соединяют горя­чей или холодной вулканизацией в зажимных плитах или металлическими скобами-соедини­телями.

Параметры роликовых опор принимают по ГОСТ 22645-77 и ГОСТ 22646-77.

Приводные механизмы ленточных конвейе­ров состоят из барабана, передаточного меха­низма и двигателя. Во ВНИИПТМАШе разра­ботано типовое оборудование мотор-барабанов мощностью 1 — 30 кВт. Диаметр барабанов 200 — 800 мм. В этих конструкциях электродвигатель и редуктор встроены в барабан. Для лент шириной 650—800 мм диаметр барабана принимают равным 200—1000 мм в зависимости от числа прокладок ленты; длину бараба­на принимают больше ширины ленты на 100-150 мм.

Производительность ленточного конвейера, шт/ч, Q = 3600va, где v — скорость движения ленты, м/с (обычно принимают v = 0,02 ÷ 0,5 м/с); а — число изделий на одном метре длины ленты.

Приводные тележечные конвейеры бывают вертикально замкнутые (рис. 28) и горизон­тально замкнутые (рис. 29). Они состоят из следующих частей: приводной 1 (электродви­гатель, редуктор и вариатор); тяговой 2 в виде одной или двух шарнирных цепей; несущей 3 (ряд соединенных с цепями тележек); опор­ной 4 (направляющие, по которым катятся ро­лики тележек); натяжной 5.

Выбор типа конвейера зависит от техноло­гического процесса, собираемого изделия и планировки участка.

Жесткость конструкции поворотных плат­форм тележек позволяет выполнять операции запрессовки и сборки крупных резьбовых сое­динений Номинальный ряд ширины тележек: 200, 320, 400, 500, 650, 800, 1200 мм. Грузо­подъемность тележек 10—8000 кг.

Для тележечных цепных конвейеров кроме электропривода можно применять гидропри­вод, допускающий бесступенчатое регулирова­ние скорости движения тележек.

Карусельные конвейеры применяют для сборки узлов, содержащих небольшое число сборочных операций. Рабочие места (4—8) раз­мещают вокруг стола. Необходимый инстру­мент подвешивают на неподвижной стойке в центре стола. Собранные узлы поступают непосредственно на сборку.

Цепные напольные конвейеры применяют для сборки тракторов, автомобилей и других изделий. Изделия, имеющие ходовую часть, перемещаются по специальным путям, проло­женным на полу, и сцепляются с тяговой цепью сцепками, которые автоматически от­цепляются в конце конвейера. Изделия, не имеющие своей ходовой части, собирают на тележках, соединенных с тяговой цепью (рис. 30).

В приводных механизмах предусматривают вариаторы для изменения скорости. Скорость непрерывно движущихся конвейеров состав­ляет 0,25-6 м/мин, периодически движущихся конвейеров 6—12 м/мин.

Мощность электродвигателя привода кон­вейера, кВт

N = W₀v/102η_m

где Wo — потребная тяговая сила; v — ско­рость движения конвейера, η_m — КПД переда­точных механизмов конвейера, η_m = 0,4 ÷ 0,5.

Потребная тяговая сила

W₀ = Lη(q + q₀),

где η — коэффициент, учитывающий сопротив­ление в шарнирах и роликах тягового органа; η = 0,66 ÷ 0,07; q — нагрузка на единицу длины конвейера от массы собираемых объектов, q_о — нагрузка на единицу длины от массы рабо­чей и холостой частей тягового органа, q₀ = 150 ÷ 400 Н/м

Тяговым элементом для сборочных конвей­еров служат пластинчатые, втулочные и роли­ковые цепи с шагом 80—320 мм по ГОСТ 588 — 81 и разборные пластинчатые комбини­рованные с шагом 100-160 мм по ГОСТ 589-74.

Рамные (шагающие) конвейеры применяют при сборке станков, где требуется точная вы­верка (рис. 31). Станина станка при этом уста­навливается на точно выверенные плиты 1. Ра­ма конвейера 2 выполнена из двутавровых балок и опирается на гидравлические дом­краты 3. Для перемещения изделий рама кон­вейера поднимается гидравлическими дом­кратами, перемещается на величину шага приводом продольного перемещения и опу­скается, устанавливая при этом изделия на плиты.

Подвесные конвейеры применяют для транспортирования деталей, узлов и готовых изделий. Пространственная трасса подвесных конвейеров и большая протяженность (до 500 м при одном приводе и до 3000 м при не­скольких приводах) позволяют одним конвейе­ром обслуживать полный производственный цикл.

Подвесные конвейеры подразделяют на три типа: грузонесущие, грузоведущие (рис. 32) и толкающие. Одинаковыми по конструкции у этих конвейеров являются тяговый элемент, привод, поворотные и натяжные устройства. Различные конструктивные исполнения имеют ходовые пути, каретки, тележки. Параметры подвесных грузонесущих конвейеров (рис. 32, а) с разборными цепями с шагом 80, 100, 160, 200 мм регламентированы ГОСТ 5946 — 79. Под­весные однобалочные пути изготовляют из двутавровых балок №10, 12, 14, 16 по ГОСТ 8239-72, из труб диаметром 60, 100, 150 мм с продольной прорезью и из коробчатых про­филей. Каретки выпускают грузоподъем­ностью 20, 50, 250, 500 и 800 кг.

Подвесные толкающие конвейеры приво­дят в движение груз посредством каретки толкателя и тележки, к которой крепят подвеску. Не имея жесткой связи, грузовая тележка мо­жет двигаться вместе с цепью, но может быть и остановлена или переведена на другой путь там, где это необходимо. Адресующие устрой­ства в виде селекторных механизмов дают ко­манду для получения тележек по заданному адресу,

Производственное объединение «Конвейер» (г. Львов) выпускает следующие модели под­весных толкающих конвейеров: ТПВ-200Д, ТПВ-100, ТП-80, КТ-100, КТ-160 грузоподъем­ностью соответственно 50, 150, 250, 500, 1250 кг. Скорость движения цепи — до 40 м/мин. Подвесные грузоведущие конвейеры (рис. 32,б) транспортируют собираемые изделия на на­польной тележке, перемещаемой при помощи захвата или толкателя, укрепленного на карет­ке. Каретка может двигаться по подвесному пути или пути, проложенному под полом. Обеспечивается автоматическое адресование тележек. Достоинством этих конвейеров является свободный ввод и вывод тележек из линии конвейера. Скорость движения конвейе­ра благодаря отсутствию раскачивания груза достигает 45 м/мин. Грузоведущие конвейеры позволяют транспортировать изделия массой до 2500 кг.

Сборочные стенды. Для сборки изделий ча­сто применяют специальные стенды. Кон­струкция стендов зависит от размеров, массы и формы изделий. Для удобства сборки кон­струкции стендов позволяют менять положе­ние собираемого изделия и фиксировать его в необходимом положении при выполнении данной операции.

При монтаже крупных дизелей сборочный стенд представляет собой несколько стальных балок, залитых в бетонный фундамент, по­перек которых уложены две подвижные стальные балки-параллели. На последние и ставят фундаментную раму собираемого дизе­ля. Подвижные и неподвижные балки соеди­няют болтами. У подвижных балок обрабо­таны верхняя и нижняя привалочные плоско­сти, у неподвижных только верхняя. Это позволяет обеспечить горизонтальное положе­ние верхней плоскости рамы для монтажа дизеля.